Eine symbiotische Verbindung aus Kamerasensorik, Robotik und Software automatisiert den Plattenaufteilprozess vollständig. Der Roboter mit 3D-Scanning identifiziert chaotisch gelegte Zuschnitte, während die 2D-Kamera Etiketten zuverlässig liest. Nach Abgleich mit der Prozesssteuerung erfolgen Greifoperationen, Drehpositionierungen und Sortierung. Die dynamische Stapellösung kalkuliert variable Stapelmuster unter Berücksichtigung physikalischer Stabilität und optimiert sie in Echtzeit. Bis zu 800 Teile pro Schicht erhöhen konstant die Durchsatzleistung und senken Ausschussraten, steigern Arbeitssicherheit und verringern Rüstzeiten. Optimiert.
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3D- und 2D-Kameras identifizieren Teile, erhöhen Präzision und Durchsatz
Die intelligenten Stapellösung von IMA Schelling errechnet die (Foto: IMA Schelling Group)
Zwei konfigurierbare Standard-Layouts bilden die Grundlage für die flexible Integration von Robot.work in Produktionslinien mit fh4- und fh5-Sägen. Layout A führt Werkstücke geradlinig aus der Maschine und erlaubt automatischen Materialfluss, Layout B bietet seitlichen Abgang mit bodennaher Palettenstapelung. Bis zu 800 Teile pro Schicht werden selbstständig gedreht, positioniert und transportiert. Die Steuerungssoftware passt Übergabeparameter in Echtzeit an und gewährleistet gleichbleibend hohe Qualität, Effizienz und Auslastung. Ressourcenverbrauch sinkt spürbar. Stillstandzeiten minimiert.
Automatischer Abtransport: Robot.work belädt Paletten bodennah vollständig ohne Bediener
Robot.work steuert die gesamte Aufteilung von Platten an fh4- und fh5-Anlagen vollkommen ohne Bediener. Ein manipulativer Roboter identifiziert die zugeschnittenen Elemente anhand programmierter Abläufe, rotiert sie präzise und führt sie je nach Vorgabe geradlinig oder seitlich ab. Alternativ stapelt das System die Formate palettennah. Dank zwei standardisierter Layouts lässt sich die Anlage nahtlos integrieren und erreicht einen Output von bis zu 800 Einheiten pro Schicht bei reduziertem Personalaufwand maximiert Effizienz.
Auge der Anlage: Vision System beschleunigt Handhabungszyklen reduziert Fehlerraten
Das zusammen mit Optonic realisierte Vision System stellt sicher, dass Werkstücke schnell und zuverlässig identifiziert werden. Eine 3D-Kamera projiziert Infrarotmuster, um die genaue Position von Teilen in zufällig geformten Haufen zu erfassen. Parallel dazu liest eine 2D-Kamera Barcodes und Etiketteninformationen. Die verarbeiteten Daten werden in Echtzeit mit der Steuerungssoftware abgeglichen. In wenigen Millisekunden resultieren exakte Positions- und Identitätsprofile, wodurch Handhabungsgeschwindigkeit und Präzision optimiert und Fehlgriffe vermieden werden und Betriebskosten sinken.
Software erstellt stabile Stapelmuster, verkürzt Wechselzeiten und garantiert Teileauffindung
Mit einem intelligenten Stapelalgorithmus legt die Lösung automatisch stabile, hochdichte Stapelmuster auf Basis aktueller Schnittpläne an. Eine fortschrittliche Physik-Engine simuliert Materialverhalten und validiert die Stapelstruktur, um maximale Höhe und Robustheit sicherzustellen. Optimierte Umrüstzeiten verkürzen Stillstand und erhöhen die Flächenausnutzung, während das Auffinden einzelner Bauteile vereinfacht wird. Bei unerwarteten Ausschleusungen – beispielsweise durch beschädigte Platten – passt der Algorithmus in Echtzeit das Muster an ohne Effizienzverlust und gewährleistet Prozessstabilität jederzeit verlässlich.
Integrierte Automatisierungslösung kombiniert Kameras Software Roboter für effizientes Plattenhandling
Das Automationssystem von IMA Schelling kombiniert Robot.work, Optonic Vision System und die dynamische Stapellösung zu einem modularen Baukastensystem, das sich individuell an Fertigungslinien anpassen lässt. Kunden wählen zwischen geraden oder seitlichen Abgängen und konfigurieren Greifer, Layouts und Stapelmuster nach ihrem Bedarf. Integrierte Kameras und intelligente Software steuern Greif- und Handhabungszyklen, ermöglichen eine bemessene Auslastung von bis zu achthundert Teilen pro Schicht und liefern konstant präzise Ergebnisse in mannlosem Betrieb.
