In Breckerfeld realisiert die Härterei Schmidthaus GmbH eine umfassende Automatisierung ihrer Wärmebehandlungsprozesse durch eine KI-basierte Auftragsorganisation. Gemeinsam mit der Effizienz-Agentur NRW und gapzero mathematical decision support wurden sämtliche Ofenbelegungen und Fertigmeldungen digital verbunden. Mit einem Investitionsvolumen von 56.000 Euro wird eine jährliche Einsparung von circa 800.000 Kilowattstunden Erdgas erzielt und der CO?-Ausstoß um etwa 150 Tonnen reduziert. Die Planung gewinnt so deutlich an Effizienz und Transparenz. Resilienz, Qualität und Nachvollziehbarkeit.
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Breckerfelder Standort verfügt über 48 gasbefeuerte Industrieöfen im Einsatz
Seit mehr als acht Jahrzehnten prägt die familiengeführte Härterei Schmidthaus GmbH die Branche der metallischen Wärmebehandlung durch umfassende Fachkompetenz. In Breckerfeld stehen dem Betrieb 48 gasbetriebene Industrieöfen zur Verfügung, darunter Kammeröfen, kontinuierliche Durchlauföfen und Durchstoßöfen. Dank dieser Kapazität lässt sich täglich ein Materialdurchsatz von rund 250 Tonnen realisieren. Automatisierte Steuerungen, kontinuierliche Qualitätskontrollen und zertifizierte Verfahren garantieren dabei termingerechte Abläufe sowie gleichbleibend hohe Produktsicherheit. Energieoptimierte Prozesse reduzieren deutlich Verbrauch und Emissionen.
Kurzfristige Entscheidungen verursachen verlängerte Haltezeiten und unplanbaren, steigenden Energieverbrauch
Vor der Einführung elektronischer Planungstools übernahmen Spezialisten die Koordination aller Ofenzyklen manuell, indem sie Auftragslisten und Verfügbarkeiten abglichen. Die spontane Anpassung von Reihenfolge und Kapazität führte jedoch zu inkonsistenten Belegungen, wodurch Haltezeiten unnötig verlängert wurden. Darüber hinaus erschwerte die fehlende Standardisierung eine präzise Erfassung des Energieverbrauchs. Folge war ein variable Gasbedarf, der nicht tolerierbare Schwankungen in den Betriebskosten und Ressourceneinsatz verursachte. Die manuelle Überwachung beanspruchte Personalressourcen und verlangsamte die Prozesse signifikant.
Gapzero und Effizienz-Agentur NRW realisieren ressourceneffiziente KI-Auftragsorganisation für Wärmebehandlung
Im Rahmen der efa-Beratung Ressourcenschonung durch die Effizienz-Agentur NRW realisierte das Unternehmen zusammen mit der gapzero mathematical decision support GmbH eine KI-gestützte Auftragssteuerung. Sie vernetzt Daten aus Kundenanfrage, Materialverfügbarkeit, Ofenkapazitäten und Produktionsstatus in einer zentralen Planungssoftware. Über Prognosemodelle werden optimal abgestimmte Fertigungsreihenfolgen erstellt, wodurch Energiebedarf und Leerläufe reduziert werden. Gleichzeitig erhöhen sich Planungsgenauigkeit, Reaktionsgeschwindigkeit und operative Transparenz über sämtliche Wärmebehandlungsprozesse. Intelligente Planung trägt zu geringeren Emissionen, Kosteneinsparungen und schlankeren Abläufen.
Automatisierte Ofensteuerung verbessert Effizienz und senkt Kosten nachhaltig drastisch
Mit Hilfe eines KI-basierten Planungstools wird die Reihenfolge der Ofenbeladung intelligent optimiert, wodurch Haltezeiten präzise eingehalten werden. Dieses Verfahren minimiert Energieverluste bei der Temperaturhaltung, weil Wärmebedarf und Gasverbrauch punktgenau gesteuert sind. Durch das frühzeitige Erkennen und Verhindern von Haltezeitüberschreitungen werden Produktionsverzögerungen ausgeschlossen. Insgesamt führt diese automatisierte Steuerung zu einer höheren Effizienz, gesteigerter Planungsgenauigkeit und reduzierten Betriebskosten bei der Wärmebehandlung metallischer Werkstoffe. Die beschleunigten Abläufe stärken die Wettbewerbsfähigkeit. sowie Nachhaltigkeitsziele erfüllt.
Kammeröfen verbrauchen dank KI-gestützter Planung siebenzehn Prozent weniger Gas
Die Umstellung auf eine KI-gesteuerte Reihenfolgeoptimierung führte zu einer Senkung des Erdgasverbrauchs in den Kammeröfen um rund 17 Prozent. Dies entspricht einer jährlichen Ersparnis von etwa 800.000 Kilowattstunden Gas und einer CO?-Reduktion von circa 150 Tonnen. Dank automatisierter Datenanalyse und adaptiver Regelung der Ofenbeladung werden Wärmeverluste verringert, Haltezeiten minimiert und die Anlagenauslastung verbessert. Durch diese Effizienzsteigerung sinken Betriebskosten messbar und die Umweltbilanz verbessert sich dauerhaft, was nachhaltigen ökonomischen Erfolg sichert.
Integrierte Softwarelösung bündelt Prozessdaten automatisch und optimiert Planung direkt
Mit der Integration einer intelligenten Produktionsplanungssoftware konnte der bisher manuell durchgeführte Planungsaufwand drastisch gesenkt werden. Die Lösung erfasst in Echtzeit alle relevanten Prozessparameter und bereitet diese automatisiert in übersichtlichen Dashboards auf. Dadurch wird die Produktionsplanung deutlich transparenter: Engpässe werden frühzeitig erkannt, Kapazitäten optimal ausgelastet und Auftragsreihenfolgen effizient gestaltet. Das Team profitiert von mehr Freiraum für hochwertige Tätigkeiten und strategische Optimierungsmaßnahmen, während Routinefehler minimiert werden. Letztlich führt dies zu einer messbaren Steigerung der Durchlaufzeiten und einer höheren Kundenzufriedenheit.
000-Euro-Aufwand amortisiert sich durch nachhaltige Effizienzgewinne in kürzester Zeit
Mit einem Budget von 56.000 Euro wurden modernste Planungssoftware und ergänzende Hardwaremodule implementiert, um die Prozessübersicht zu digitalisieren. Die automatisierte Steuerung ersetzt zeitintensive manuelle Planung und minimiert Koordinationsfehler. Durch die dadurch eingeführte Effizienzsteigerung sinken Betriebskosten und der Energieverbrauch. Bereits nach wenigen Produktionszyklen gleichen die eingesparten Kosten die ursprünglichen Investitionsaufwendungen vollständig aus. Die verbesserte Transparenz unterstützt zudem eine strategische Ressourcenplanung und nachhaltige Produktionsprozesse. Es ermöglicht Skaleneffekte, kürzere Durchlaufzeiten und höhere Flexibilität.
Durch KI-basierte Steuerung sinken Haltezeiten und CO2-Emissionen pro Jahr
Durch den Einsatz einer KI-gestützten Auftragsplanung hat die Härterei Schmidthaus GmbH sämtliche Prozessschritte der Wärmebehandlung digital verknüpft und automatisiert. Intelligente Steuerungsalgorithmen optimieren die Belegung aller Industrieöfen, reduzieren Leerläufe und verringern Haltezeiten um bis zu 20 Prozent. Der jährliche Erdgasverbrauch sinkt um 800.000 Kilowattstunden, was einer CO?-Einsparung von 150 Tonnen entspricht. Zugleich gewinnen Mitarbeitende mehr Zeit für strategische Aufgaben und profitieren von erhöhter Transparenz und Planungsgenauigkeit, und fördert das Unternehmensziel Klimaneutralität.
